Сегодня на предприятии производится повседневная и специализированная обувь из резины, ЭВА и полиуретана, а также резина и резинотехнические изделия.
Благодаря многолетнему опыту и современным технологиям специализированная обувь, произведенная на ТЗРО, может отвечать современным требованиям безопасности для работы на производствах. Отдельные модели могут обеспечивать защиту от механических повреждений и проколов подошвы, от ударов в носочной части, химическую защиту от кислот и щелочей, а также для работы в условиях низких температур.
На заводе существуют три направления производства обуви: изготовление резиновой обуви, обуви ЭВА и полиуретановой обуви.
Сегодня расскажем о процессе изготовления полиуретановой обуви.
Производство полиуретановой обуви начинается с текстильной подкладки.
Из современных текстильных материалов в цехе раскройки изготавливают подкладку для обуви. Отрезается полоса материала, из которой на раскройном столе делаются заготовки необходимой формы.
Далее заготовки попадают в швейный цех, где из них формируется чулок, который является основой для будущей обуви.
Забегая немного вперед, покажем, как выглядит чулок перед тем, как его поместят в пресс-форму.
В следующем цехе сразу же обращает на себя внимание литьевая установка карусельного типа. Называется она «Омега 900».
Весь производственный комплекс состоит из литьевой установки, в которую помещается 14 пресс-форм, нескольких экструдеров для впрыска расплавленного полиуретана, а также автоматизированных роботов-манипуляторов для обработки готовой обуви.
При помощи «Омега 900» и сложных химических полиуретановых реакций изготавливается современная повседневная и специализированная обувь.
Делают такую обувь литьевым методом.
Подготовка сырья для следующего этапа изготовления начинается на этом участке.
В этих емкостях находятся два основных компонента в жидком виде: полиол и изоционат. Основной материал для изготовления обуви в этом цехе – это полиуретан (ПУ) и термополиуретан (ТПУ). При необходимости в состав могут добавляться красители или другие вспомогательные материалы.
Объема этих емкостей хватает примерно на 230 пар обуви.
При смешивании компонентов в экструдере получается пенящаяся полиуретановая смесь, которая увеличивается в объеме по мере застывания. По мере вспенивания и застывания в полиуретане остаются маленькие пузырьки с воздухом, благодаря этому полиуретановая обувь обладает хорошей стойкостью к низким температурам.
3 раза в день производится контроль качества методом забора уже смешанного материала на выходе из экструдера и измерения на специальном приборе.
На специальную колодку литьевой установки одевают тот самый чулок из швейного цеха. Колодки создают пространство для ноги внутри обуви, еще это удобный способ дальнейшего изготовления.
Затем колодка с чулком помещается в пресс-форму в литьевой установке.
Пресс-форма плотно закрывается, после чего экструдер впрыскивает горячую жидкую полиуретановую смесь внутрь. В результате затвердевания смеси образуется голенище обуви уже в привычном нам виде.
Под каждую модель обуви и под каждый размер существует своя пресс-форма.
Дальше литьевая установка поворачивается к другому экструдеру, и таким же образом происходит впрыск другого состава для изготовления промежуточной части между голенищем и подошвой. Всё то же самое повторяется и для подошвы. Процесс формовки отдельных частей обуви совмещается с процессом крепления этих частей между собой. Примерное время изготовления одного сапога – 1 минута.
Таким образом, скрепление всех основных частей обуви происходит современным литьевым методом. В отличие от клеепрошивного и технологии прессовой вулканизации литьевой метод более надежен в плане герметичности и механических нагрузок.
Роботизированные манипуляторы производят конечную обработку обуви, а также обработку пресс-форм для изготовления следующей пары обуви.
Отдельные модели спецобуви обеспечены защитой носка от ударов и падений предметов на обувь и защитой от проколов подошвы.
Это достигается за счет вставки особопрочного подноска в обувь и антипрокольной стельки в подошву.
